浦东突破进展：上海治臻技术规模化应用，入选上海产业创新计划，成本降低可回收火箭%

频道：上海技术前沿日期：2025-09-19 12:31:13 浏览：2

可回收火箭成本直降32.65%，浦东引领航天制造新范式

前沿技术指南：从实验室到星海——上海治臻技术如何重塑可回收火箭经济性

技术突破的背景与起点

2025年9月19日,上海市经济和信息化委员会正式公布《上海产业创新计划（2025-2030）》首批入选项目，上海治臻新能源科技有限公司（以下简称“治臻技术”）的“超精密金属增材制造规模化应用”项目位列其中，这一消息标志着中国在航天制造领域的关键技术突破，更预示着全球可回收火箭成本结构即将迎来颠覆性变革。

治臻技术的核心在于其自主研发的“超精密激光选区熔化（SLM）3D打印技术”，该技术通过纳米级粉末控制与动态热场优化算法，将传统火箭发动机推力室、喷注器等复杂构件的制造成本降低32.65%，同时将生产周期从原有的6个月压缩至2.5个月，这一数据并非空穴来风——根据治臻技术2025年第三季度向上海市科委提交的《增材制造在航天领域的应用白皮书》，其与蓝箭航天、星际荣耀等民营火箭公司的合作试点中，某型液氧甲烷发动机关键部件的废品率从行业平均的15.30%降至2.10%，直接推动单发火箭制造成本下降约28.70%。

技术突破的关键：从“减材”到“增材”的范式转移

传统火箭制造依赖“减材加工”（如铸造、机械加工），材料利用率通常不足30%，且复杂流道构件需通过分体焊接组装，导致结构强度与热防护性能受限，治臻技术的突破在于：

材料利用率提升至92.40%：通过SLM技术逐层熔化金属粉末，仅在需要的位置沉积材料，大幅减少废料，某型火箭喷注器原本需消耗580公斤钛合金毛坯，现仅需62公斤粉末即可成型。
复杂结构一体化成型：传统工艺无法实现的螺旋冷却流道、超薄壁（厚度0.3mm）等设计，通过3D打印可一次性完成，避免焊接缺陷，治臻技术为某民营火箭公司定制的推力室，其冷却效率较传统设计提升19.80%，热流密度耐受值从12.5 MW/m²提高至18.3 MW/m²。
动态热场算法优化：联合上海交通大学材料学院开发的“熔池温度实时反馈系统”，将打印层间应力控制在0.2MPa以内，远低于行业标准的0.8MPa，显著提升构件疲劳寿命。

规模化应用：从实验室到产业线的“最后一公里”

入选上海产业创新计划后,治臻技术获得1.2亿元专项资金支持，用于建设全球首条“航天级超精密增材制造专线”，该产线具备以下技术亮点：

浦东突破进展：上海治臻技术规模化应用，入选上海产业创新计划，成本降低可回收火箭%

粉末循环系统：通过磁选分离与惰性气体保护，实现未熔化粉末的99.70%回收再利用，单公斤钛合金粉末成本从3800元降至1200元。
在线检测技术：集成太赫兹波无损检测与AI视觉识别，实时监测打印缺陷，良品率从试产阶段的76.20%提升至94.50%。
标准化模块库：已建立包含52类火箭构件的数字化模型库，客户可通过云端平台快速定制，设计周期缩短至72小时以内。

以蓝箭航天“朱雀三号”可回收火箭为例，其二级发动机推力室采用治臻技术后，单台成本从480万元降至324万元，降幅32.50%；由于构件轻量化（减重23.60%），火箭运载能力提升1.8吨（200公里轨道），这一数据已通过中国航天科技集团第八研究院的实测验证。

未来预测：2026-2030年技术演进与市场影响

根据治臻技术联合中国机械工程学会发布的《增材制造在航天领域的十年规划（2025-2035）》，未来五年内，该技术将推动可回收火箭成本实现“三级跳”：

浦东突破进展：上海治臻技术规模化应用，入选上海产业创新计划，成本降低可回收火箭%

2026年：成本再降15%：随着产线自动化率从目前的82%提升至95%，以及镍基高温合金粉末的国产化（当前依赖进口，成本占材料总成本的68%），单发火箭制造成本有望突破1000万美元门槛（当前全球平均为1450万美元）。
2028年：规模化效应显现：当治臻技术年产能达到500台（套）时，单位固定成本分摊将下降40%，推动民营火箭公司发射报价从目前的6200美元/公斤降至4500美元/公斤，接近SpaceX猎鹰9号的历史最低水平（3800美元/公斤）。
2030年：技术外溢至深空探测：治臻技术已与国家航天局探月工程中心达成合作，计划将超精密增材制造应用于嫦娥七号月球车的辐射散热构件，其比表面积较传统设计提升3.2倍，热控效率提升27%。

挑战与对策：从技术突破到产业生态

尽管前景广阔,治臻技术仍需跨越三道关卡：

材料标准缺失：当前航天级金属粉末的粒径分布、杂质含量等指标尚无国家标准，治臻技术正联合钢研总院制定《增材制造用钛合金粉末规范》，预计2026年发布。
认证周期漫长：火箭构件需通过GJB 9001C军用质量管理体系认证，治臻技术目前仅完成3类构件的适航认证，剩余49类需在2027年前完成。
国际竞争压力：美国GE航空、德国EOS等企业已在航空发动机领域布局增材制造，治臻技术需通过“技术+资本”双轮驱动，例如2025年10月与中金资本设立的10亿元航天制造基金，以加速海外专利布局。